原料替代首当其冲

　　纺织行业能否实现可持续发展，贴上绿色标签，首先要仰仗原料。目前有越来越多的国际企业提供由有机棉制成的衣服，这种原料在生长中不使用以石化为基础的肥料和农药，但这只占整个行业需求的0.3%。因此，很多化企开始寻求绿色替代品，譬如有机羊毛、竹纤维、麻、大豆纤维、生物聚合物以及从旧衣物回收的聚酯等。

　　日本帝人化学公司在从旧衣物回收聚酯上颇有成就。该公司推出的环境友好闭环再循环系统，可采用化学方法将用旧的聚酯产品转换为新的聚酯原料，再生后的聚酯纯度可媲美最初的纤维，而且该系统可降低84%的能耗，减少77%的二氧化碳排放。帝人的再生聚酯产品包括用回收的聚酯瓶制成的聚酯纤维以及从旧衣服中回收的聚酯纤维等。最近，为增强服装的再循环能力，该公司开始鼓励使用从衣物辅料中得到的聚酯。

　　美国杜邦和奈琪沃克分别推出了不同的创新性合成纤维。杜邦合成了一种新的聚合物——索罗那(Sorona)，其材料质量的37%都来源于可再生的农业原料。奈琪沃克的英吉尔(Ingeo)纤维，是第一个使用100%每年可再生的植物糖合成的人造纤维，可用于服装、家用纺织品以及日益增加的个人护理和卫生市场。

　　帝人高性能生物材料项目总经理栗原秀史表示，帝人2007年开发了Biofront系列生物塑料，其定向络合聚乳酸熔点达到210℃，使Biofront织物经得起熨烫，可用于服装和汽车内饰。

　　但是，麦克斯韦尔指出，替代品的环境可靠性需要进一步明确，以确保他们从整个供应链上都是更加可持续的选择。

　　狙击甲醛战火绵延

　　纺织品中甲醛含量超标带来的危害不言而喻，这是各国最为关注的问题之一，也是纺织化学品业力图拔除的“眼中钉”。

　　染色、印刷以及后整理是纺织加工中甲醛的主要来源。对此，巴斯夫推出了无甲醛海立柴林(Helizarin)涂料印花系统，以确保在生产过程中甲醛的“零附加”，也就省去了后续处理的工序。巴斯夫纺织化学品全球业务负责人表示：“海立柴林是巴斯夫在纺织行业内为确保消费者安全、资源节约和气侯保护推出的一系列解决方案中的一部分。创新的纺织化学品和加工技术有助于提高纺织厂生态效率，进而可节省成本，减轻环境负担。我们推出创新产品来响应对生态纺织品的强劲需求，但需要下游用户配合，接受这种价格相对较高的绿色纺织化学品。”

　　帝人集团也于去年开发了环境化设计(DfE)准则，根据能源效率、资源节约、安全、环保、透明度和对环境的影响6个主要标准，其内容涵盖了产品生命周期的所有生产过程。

　　帝人环境、安全和健康部经理武村冈说，迄今为止，根据DfE识别系统，已经有20个产品和一个生产系统获得认可。

　　多溴联苯醚(PBDEs)的释放也不容忽视，新的替代产品可避免这种问题。据介绍，帝人推出的阻燃聚酯纤维埃克斯塔(Extar)，即使在燃烧时，也不会有有毒气体产生。

　　节能降耗妙招频出

　　今年5月份，杰能科与亨斯迈纺织染化公司共同推出了PrimaGreenEco

　　White系列产品，该产品用于亨斯迈漂白系统时，可减少能耗及用水40%，减少棉花损失50%。初步运行结果显示，该系统可将对气候变化的影响降低25%。耐德文表示：“当前生化酶仅占到全球纺织化学品处理市场约1%的份额。随着人们对绿色产品的需求增加以及监管压力的加大，酶解决方案的增长潜力将是巨大的。”

　　巴斯夫根据其生态效益分析结果测定具体织物的碳足迹，估算使用巴斯夫的生态效益产品及解决方案来降低碳排放量的潜力。例如，巴斯夫的快速上色整理(Color

　　FastFinish)是一种一步式涂料染色与后整理工艺，可大大缩短加工时间，减少能源与热水的消耗量，从而降低二氧化碳的排放量。

　　奈琪沃克公司纤维和无纺布经理罗伯特·格林表示，生产1千克合成纤维的二氧化碳排量是生产1千克的英吉尔产品的几倍。杜邦的索罗那工艺也可减少能耗30%，降低温室气体排放量63%。

　　耐德文说：“纤维的处理量大约是5400万吨/年，这需要约100万吨的染料和700万吨的化学品，以及全球1/3的用水和4.3%的能耗，仅次于造纸工业，而且这些基本发生在亚洲5万多家小生产厂内。”

　　鉴于纺织工业的规模性和分散性，要实现绿色生产需要逐步采取更多的可持续工艺，而这些改变将贯穿整个生产和供应链。